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隨著現代工業的發展，水污染越來越嚴重，尤其是金屬加工含乳化油廢水，包括水基金屬加工液廢水、熱處理淬火油的清洗劑廢水，具有乳化程度高、化學成分復雜、COD可達幾萬至幾十萬ppm、可生化性差等諸多特性。其中所含的分散油和乳化油等有機污染物濃度很高，對整個生態環境都會產生不良的影響。根據2016年9月1日起實施的《熱處理清洗廢液回收及排放技術要求》中所給出的熱處理清洗廢液中污染物容許排放濃度，熱處理清洗廢液經過處理后，COD值要求低于150mg/L。
而當前普遍采用的廢水處理工藝，要么對廢水水質要求高，只能處理COD值10000以下的廢水;要么工藝過于復雜，所需使用的化學藥劑用量大，并且出水水質波動大，整體處理成本過高。因此，針對金屬加工行業尤其是熱處理行業廢水排放總量小、頻次低的特點，開發與此相匹配的廢水處理新工藝或成套設備，正越來越成為行業研究熱點。本文對鐵碳微電解結合Fenton氧化法在金屬加工廢液的處理方面進行了試驗研究;對集成型廢水處理成套設備進行了初步開發，并應用于廢水處理中試試驗。
金屬制品加工過程中產生的生產廢水存在水量隨生產情況起伏、污染成分濃度變化大的特點，合理選擇廢水的預處理工藝是該廢水zui終處理達標的關鍵環節。該生產廢水由不同工序產生，情況復雜，若混合處理，很難將廢水中污染物有效去除。尤其是軋制工序需要使用乳化液對材料進行潤滑，從而產生大量乳化廢液。該乳化廢液含有大量的油脂，黏度大，COD濃度大，難于降解，因此處理難度較大。本文以某公司金屬制品加工生產廢水處理工程為例，對處理工藝及單體構筑物等進行闡述，以供同類工程參考。
金屬加工污水處理設備工程概述：
該生產廢水來自酸洗作業、軋制擠壓作業、除油作業等工段，主要為含酸廢水(氟化物)、含堿廢水(除油劑)及廢乳化液廢水，總處理規模為360m3/d(設計可滿足目前生產線及二期增設生產線后排污需求)。其中，含酸廢水處理規模為240m3/d，含堿廢水處理規模為80m3/d，廢乳化液廢水處理規模為40m3/d。設計物化處理階段為16h運行模式，生化處理階段為24h運行模式。目前，物化處理階段僅聯動4h運行即可滿足處理需要。出水水質滿足《污水綜合排放標準》(GB8978—1996)一級標準和《城市污水再生利用城市雜用水水質標準》(GB/T18920—2002)中綠化用水標準。
駐馬店金屬加工污水處理設備工藝流程
總體上，原水先進行物化處理后，匯合至調節槽，進入水解酸化槽，進行好氧生化、MBR膜過濾、活性炭過濾工藝處理達到污水綜合排放一級標準后，進入回用水池-2。檢測回用水池-2內進水水質，若滿足《城市污水再生利用城市雜用水水質標準》(GB/T18920—2002)中綠化用水標準，則直接用于綠化使用;若水質不符合綠化用水標準，回用水池-2內水則需進入RO系統進一步處理，zui終出水存于回用水池-1，用于綠化灌溉或生產回用，濃水返回含酸廢水流量調整槽重新處理，出水∶濃水=7∶3。設備調試、運行期間接收各種廢水水量計9978m3/年，處理后達標、回用率達到97.6%，余水返回系統進行再處理。含酸廢水系統:原水首先進入流量調整槽，均衡水質、水量，以保證后續處理的穩定運行。
由于含酸廢水中含有大量氟化物，故在初期反應中加入石灰以有效去除氟離子，pH保持在適合反應范圍內，加入混凝劑及絮凝劑，充分反應后進入酸漂洗沉淀槽。該沉淀槽為斜板設計，具有沉淀效果好、停留時間短、占地面積小的優點，對懸浮物去除效果良好。出水溢流進入zui終中和槽與其他水混合。含堿廢水系統:由于原水中主要污染物為一定量的油脂及大量懸浮物，故在經過調節酸堿度、混凝絮凝后進入氣浮槽，以去除油類和懸浮物。出水經堿漂洗中繼槽進入zui終中和槽與其他水混合。廢乳化液系統:該乳化廢液含有大量的油脂，黏度大，COD濃度大，難于降解。因此，在廢乳化液處理前端設置刮油機，先將乳化液表面浮油去除，在酸化槽內酸化破乳，混凝絮凝后進入氣浮槽，使油脂得以進一步去除。接下來在酸性條件下，加入芬頓試劑以去除廢乳化液內有機雜質。
